燕赵冶金科技大学堂第三期开讲 -- 朱苗勇教授深度解析数字连铸与极致能效技术
发布时间:2026-07-25 11:48 作者:admin 点击量：
7月24日下午，由河北省金属学会、河北科技大学、华北理工大学联合主办的“燕赵冶金科技大学堂”第三期学术讲座在线上成功举办。本次讲座特邀东北大学冶金学院原院长朱苗勇教授担任主讲嘉宾，围绕《数字连铸与铸-轧界面极致能效技术》主题，为冶金行业同仁及高校师生带来了一场前沿技术盛宴，吸引了来自行业企业、科研院所及高校的约150名技术人员与师生在线参与。
朱苗勇教授指出，新一代高效连铸技术的发展离不开数字化，其核心在于构建“软硬兼施”的数字连铸体系。该体系通过传感器、执行机构等硬件与大数据平台、数字孪生模型等软件的深度融合，实现从状态感知、实时分析、自主决策到精准控制的闭环管理。朱教授分享了多项关键技术突破：在结晶器液面控制方面，通过AI算法挖掘数据隐含特征，实现前馈式模糊PID控制，使液面波动小于±3mm的比例从50%提升至86%；在漏钢预报方面，融合温度、振动、图像等多源数据，建立毫秒级边缘计算模型，实现了从被动报警到主动干预的跨越；在二冷段控制方面，开发在线三维热跟踪模型，结合表面红外测温反算换热系数，动态标定凝固末端位置，解决了因凝固末端位置定位不准确而导致的压下效果不佳的问题。
为实现全流程质量闭环，讲座强调了质量跟踪与设备健康管理的重要性。通过建立铸坯质量跟踪判定系统，可复现虚拟浇注过程，在线诊断缺陷并分析根源，自动完成质量等级判定。同时，推广基于机器视觉的智能检测平台，建立数字化铸坯缺陷评级标准，替代传统人工目视。在设备健康管理方面，朱教授展示了两大智能诊断模型：一是基于BP神经网络的喷嘴堵塞智能诊断模型，通过分析回路水压、气压及阀门开度数据，动态判断二冷区喷嘴堵塞程度；二是辊缝异常监控模型，通过梳理辊缝特征数据建立异常诊断模型，及时发现辊缝偏差过大等问题，避免因设备异常导致内部裂纹。
面对钢铁行业“双碳”目标，朱教授提出通过铸-轧一体化实现“极致能效”的技术路径。数据显示，相比冷装工艺，热装（HCR）可降低生产费用6%，若实现直装（DHCR）比例提升，成本可下降10%-11%，同时显著降低氧化铁皮烧损，如进一步实现热送直轧（HDR），则可大幅度降低热轧工序的能耗与排放。为实现这一目标，需攻克三大关键技术：一是高拉速无缺陷连铸，通过优化保护渣性能、采用非正弦振动技术，并基于大数据的结晶器液面智能控制系统（预测准确率达98.4%），实现“先知先觉”的结晶器液面高稳定性控制；二是全流程温度调控，在切割区、输送辊道及边部采用保温及补热措施，减少铸坯温降，确保入炉温度满足热装或直轧要求；三是组织均匀化控制，针对直轧工艺的高温连铸坯晶粒粗大的特点，开发全流程组织调控技术，通过重压下等手段细化晶粒，以确保轧材性能。
讲座最后，朱苗勇教授强调：“数字连铸不是简单的技术叠加，而是通过数据驱动实现工艺、设备、管理的系统性变革。极致能效的核心在于打破工序边界，通过铸-轧界面协同实现全流程能效最优。”
学员们纷纷表示，朱教授的报告既有理论深度，又有实践案例，对推动企业技术进步和科研创新具有重要指导意义。讲座为冶金行业数字化转型与绿色低碳发展提供了重要参考，河北省金属学会表示，未来将继续邀请行业专家，围绕冶金前沿技术开展系列学术活动，助力行业高质量发展。
